Keramisk kvalitet CMC (carboxymethylcellulose) er et vigtigt kemikalie, der er vidt anvendt i den keramiske fremstillingsproces. Som et naturligt polymermateriale er CMC et derivat af cellulose, og dens molekylære struktur indeholder flere carboxymethyl (-ch2cooh) grupper, hvilket gør den vandopløselig og har god vedhæftning. CMC's rolle CMC i den keramiske industri afspejles hovedsageligt i klæbemidler, dispergeringsmidler, fortykningsmidler og stabilisatorer.
1. Egenskaber og struktur af CMC
CMC opnås ved carboxymethylering af naturlig cellulose. Det har følgende egenskaber:
Vandopløselighed: CMC kan opløses i vand for at danne en opløsning med en vis viskositet.
Adhæsion: Tilstedeværelsen af carboxymethylgrupper i dens molekyler gør det muligt for det at forbedre bindingskraften mellem partikler og derved forbedre styrken og stabiliteten af keramiske produkter.
Justerbarhed: Ved at justere molekylvægt og grad af carboxymethylering af CMC kan dens opløselighed, viskositet og andre egenskaber kontrolleres for at imødekomme behovene i forskellige keramiske produktionsprocesser.
2. anvendelse af CMC i keramisk produktion
Bindemiddelfunktion: I fremstillingen af keramisk mudder bruges CMC ofte som et bindemiddel. Det kan forbedre mudderets viskositet, hvilket gør det lettere at binde under støbningsprocessen, undgå at kaste og revne, især under tørringsprocessen, kan det effektivt forhindre revnerne forårsaget af for hurtigt vandtab i keramiske produkter.
Dispergeringsfunktion: I den keramiske produktionsproces er råvarer som ler, kvarts, feltspat osv. Ofte nødt til at opretholde en vis grad af spredning i vand. CMC kan effektivt sprede disse råmaterialepartikler og forhindre dem i at slå sig ned i den vandige opløsning og derved sikre ensartetheden af opslæmningen og forbedre kvaliteten af keramiske produkter.
Tykkende funktion: Når CMC er opløst i vand, kan det øge opløsningens viskositet markant. Ved at justere mængden af tilsat CMC kan de rheologiske egenskaber ved opslæmningen kontrolleres nøjagtigt og derved optimere den keramiske støbningsproces. Forøgelse af viskositeten kan også få opslæmningen til at have bedre stabilitet og driftsevne under støbningsprocessen.
Stabilisatorfunktion: Stabiliteten af keramisk opslæmning er afgørende for støbningskvaliteten. CMC kan hjælpe gyllen med at opretholde en stabil pH -værdi og viskositet, forhindre forekomst af problemer såsom stratificering og nedbør og således sikre produktets ensartethed og konsistens.
Funktion under fyring: Under fyring af keramik kan nedbrydningsprodukterne af CMC tjene som en kilde til organisk stof for at hjælpe dannelsen af keramik under fyringsprocessen. Det kan også forbedre glatheden og glansen på den keramiske overflade og forbedre udseende kvaliteten af det færdige produkt.
3. Karakteristika for keramisk kvalitet CMC
Høj renhed: CMC i keramisk kvalitet kræver en højere renhed for at undgå urenheder, der påvirker ydelsen af keramiske produkter. CMC med høj renhed kan effektivt reducere genereringen af gas under fyring og sikre keramikens densitet og hårdhed.
Ensartet partikelstørrelse: Partikelstørrelsen af CMC i keramisk kvalitet skal være ensartet, hvilket hjælper dens spredbarhed og stabilitet i keramisk opslæmning. CMC med finere partikelstørrelse kan give bedre fortyknings- og spredningseffekter.
God spredning og vedhæftning: Et andet vigtigt krav til CMC i keramisk kvalitet er fremragende spredbarhed og vedhæftning, der direkte påvirker ensartethed og støbningskvalitet af keramisk opslæmning.
Lavt askeindhold: Askindholdet i CMC i keramisk kvalitet skal kontrolleres på et lavt niveau. For højt askeindhold vil have en negativ indvirkning på skyderkvaliteten af keramik og styrken og udseendet af det endelige produkt.
4. Produktionsproces af CMC i keramisk kvalitet
Produktionen af CMC i keramisk kvalitet udføres normalt gennem følgende trin:
Råmaterialebehandling: Vælg naturlig cellulose af høj kvalitet som råmateriale, forbehandler det og fjern urenheder.
Carboxymethyleringsreaktion: Reager cellulose med chloreddikesyre og udfør carboxymethylering under alkaliske forhold for at generere CMC.
Neutralisering og vask: CMC -opløsningen efter reaktionen skal gennem neutralisering, vask og andre trin for at fjerne resterende alkaliske stoffer og andre urenheder.
Tørring og knusning: Den behandlede CMC -væske tørres for at danne et pulver. Endelig opnås de krævede partikelstørrelsesspecifikationer ved at knuse.
Som et funktionelt materiale har CMC i keramisk kvalitet flere fordele og bruges i vid udstrækning i mange links i den keramiske fremstillingsproces. Det kan ikke kun tjene som et bindemiddel, spredningsmiddel, fortykningsmiddel og stabilisator, men også forbedre kvaliteten og stabiliteten af keramiske produkter. Med udviklingen af den keramiske industri øges præstationskravene til CMC konstant, og produktionsprocessen og applikationsfelterne inden for CMC i keramisk kvalitet udvikler og forbedres også konstant. Derfor er CMC i keramisk kvalitet uden tvivl et af de vigtige materialer i keramisk produktion, og det spiller en vigtig rolle i forbedring af kvaliteten af keramiske produkter.
Posttid: Feb-20-2025